Это вторая часть моего подробного отчёта о восстановлении рамы грузовика. Если вы пропустили начало, ознакомиться с подготовительными работами можно по этой ссылке.
Основные этапы ремонта рамы
После тщательной подготовки поверхности я приступил к ключевым восстановительным работам. Процесс был разбит на логические этапы, каждый из которых внёс свой вклад в конечный результат.
Изготовление и установка новых элементов
1. Создание лонжеронов. В качестве материала я использовал металл от старых ножниц подъёмника. Этот выбор оказался экономически выгодным: качество такого металла значительно превосходит магазинное за те же деньги.
Качественный металл от ножниц
2. Работа с плазморезом. Для вырезания всех необходимых отверстий я использовал плазморез. Это решение сэкономило массу времени по сравнению с угловой шлифовальной машиной (болгаркой). Операция, занимающая с плазморезом 10 минут, с болгаркой растянулась бы на полчаса с последующей доработкой. Для точности я предварительно изготавливал трафареты из плотного картона.
Антикоррозийная обработка и усиление
3. Подготовка и грунтовка. Все внутренние поверхности рамы были зачищены и обработаны грунтовкой.
4. Нанесение антикора. После высыхания грунта я нанёс антикоррозийное покрытие на основе резино-битума. Для получения толстого, надёжного слоя я использовал обычную кисть, так как нанесение пульверизатором занимает больше времени и даёт менее плотное покрытие.
5. Подготовка подрамников. Пока сохло покрытие, я подготовил подрамники, вырезав в них плазморезом множество отверстий (около 20 с каждой стороны), точно соответствующих отверстиям в раме.
6. Установка подрамников. Для усиления я использовал подрамники толщиной 7 мм, что на 2 мм толще заводских (5 мм). Это компенсировало истончение металла из-за коррозии.
7. Сварка ответственных узлов. Подрамники были приварены к сохранившимся родным элементам рамы. Для этого я использовал тугоплавкие электроды марки Uoni, предназначенные для ответственных конструкций. Несмотря на сложность работы с ними, они обеспечивают высочайшее качество шва, гарантируя, что рама не треснет в этом месте.
Обратите внимание: Обзор Nissan NV300 Kombi.
Сборка и финишные работы
8. Монтаж навесного оборудования. Я установил стрелу, всю пневматическую систему и проложил тормозные трубки. На каждом этапе все элементы дополнительно покрывались антикором, включая уже начавшие ржаветь трубки. Финишный слой наносился пульверизатором.
9-10. Покраска и стяжка. После покраски все узлы были стянуты болтами (карданными, 10-ми и 12-ми).
11. Замена поперечин кузова. Сгнившие деревянные поперечины были заменены. Вместо дефицитной и дорогой пропитанной древесины, используемой японцами, я применил комбинированное решение: железные трубы сечением 80x60 мм (толщина 3 мм), установленные через одну с новыми деревянными брусьями. Дерево было пропитано специальным маслом, отталкивающим влагу.
12-13. Финальная отделка. Всё было повторно покрыто грунтом, после чего кузов был накрыт листовым железом.
Итоги и сроки
Весь комплекс работ занял у меня один месяц, при условии, что я занимался этим только в выходные дни и в свободное от основной работы время.
Если у вас остались вопросы по процессу, задавайте их в комментариях. Интересно узнать, сколько времени обычно уходит на подобный ремонт у вас?
#ремонт автомобиля #авто ремонт #советы по ремонту авто #механик #техническое обслуживание #ремонт грузовиков #ремонт грузовика #за рулём #сам себе мастер #спецтехника #спецтранспорт
Больше интересных статей здесь: Обзор.
Источник статьи: Как я ремонтировал прогнившую раму на Nissan Diesel. Часть 2.